Das eigentliche Problem bei dieser Art von Zylinder ist das Honen nach dem Beschichten. Bei einem herkömmlichen Zylinder können die Honwerkzeuge sowohl durch die Ober- als auch durch die Unterseite der Bohrung ungehindert hindurchfahren. Wir nennen das eine „Durchbohrung“.
Betrachten wir aber einen Zylinder mit integriertem Kurbelgehäuse.
Bei solchen Zylindern können die Honwerkzeuge nicht die gesamte Länge der Bohrung durchfahren, da die Kurbelwellenzapfen im Weg sind. Das nennt man „Blindbohrung“.
Das Honen einer Sacklochbohrung mit einer relativ weichen Oberfläche wie Gusseisen ist relativ einfach, da unsere Diamant-Honwerkzeuge viel härter sind als die zu bearbeitende Oberfläche.
Die Schwierigkeit entsteht, wenn wir versuchen, unsere sehr harte Nickel/Siliziumkarbid-Metall/Keramik-Verbundbeschichtung zu honen, da die Siliziumkarbid-Partikel fast so hart sind wie die Diamanten selbst und viel härter als die Matrix, die die Diamanten beim Honen miteinander verbindet .
Der Effekt ist, dass die Teile der Diamantwerkzeuge, die ständig mit der Bohrungsoberfläche in Kontakt stehen (weil sie nicht ins Freie gelangen können), im Vergleich zum Rest der Werkzeuge leicht zu verschleißen beginnen, und somit der Durchmesser eines Endes des Werkzeugs kleiner wird als am anderen Ende.
Wenn dies der Fall ist (und er wird es sein ), kann nichts unternommen werden, um eine konische Bohrung zu vermeiden, die in der Nähe des Kurbelgehäuses kleiner ist als am Ende der Bohrung, an der der Kopf befestigt ist.
Das Honen nur einer Bohrung verschleißt die Diamantwerkzeuge möglicherweise nicht mehr als nur wenige Mikrometer, aber nachfolgende Bohrungen übertreiben den Konus.
Das gleiche Prinzip gilt für Zylinder mit integriertem Kopf.
Hersteller von Honausrüstungen haben eine Vielzahl von Wegen entwickelt, um dieses Problem zu bekämpfen, und Motorenhersteller, die die gleiche Größe von Sacklöchern in Massenproduktion herstellen, können Werkzeuge oder Verfahren entwickeln, um das Problem praktisch vollständig zu lösen.
Unser Geschäft ist jedoch etwas anders, da wir täglich mit einer enormen Bandbreite an Bohrungslängen, Durchmessern und Konfigurationen zu tun haben.
Seit 1984 sind wir stolz darauf, Bohrungen extrem gerade und extrem rund herzustellen, und sind nicht bereit, Bohrungen zu liefern, von denen wir wissen, dass sie nicht die allerbesten sind. Solange wir und unsere Werkzeuglieferanten keine gute, zuverlässige Lösung für das Problem entwickeln können, werden wir in unserem britischen Werk keine „Blindbohrungen“ bearbeiten, außer für Motorenhersteller, bei denen sich die Kosten für spezielle Maschinen und Werkzeuge rechtfertigen lassen